UNIDAD II ELECTIVA I

EVALUACION ELECTIVA I - UNIDAD II

1. Explique metódicamente las líneas del mantenimiento y haga énfasis en cual es la importancia de la norma 2500-93 en el nivel estratégico

2. Realice un esquema basado en los pasos para realizar una técnica cualitativa como el AMEF, e indique que decisiones de índole preventivo se generan
3. Que rol cumple la norma 3049-93 en la formulación del plan operativo
4. Caso: La empresa CORPOELEC, tiene a su cargo la Sub estación El Corozo, en ella se han presentado la parada total de sistemas y subsistemas. La gerencia desea saber por medio de estudio de las fallas de mayor impacto, y además las diferentes formas que la han provocado así como también los efectos sobre las instalaciones.
A.- Establecer la o las técnicas de estudio
B.- Establecer los pasos

C.- Cual son las estrategias que se pueden derivar del estudio

RESPUESTAS:
1. Las líneas de mantenimiento mas activas a nivel estratégico y operacional, son las siguientes: Mantenimiento preventivo, operacional, mayor, correctivo y predictivo.

El mantenimiento preventivo se podría decir una de las mas importantes estrategias de mantenimiento, la cual nos permite prevenir futuras fallas graves en cualquier equipo y/o maquina de una empresa o espacio de trabajo. Está enfocado a la prevención de daños y el mantenimiento de la funcionalidad de las cosas en un nivel óptimo de servicio en los aparatos y herramientas, así como la conservación de objetos diversos  como por ejemplo en el caso de obras de arte. Este tipo suele estar programado, para realizarse cada cierto tiempo, independientemente de que existan o no muestras de deterioro en equipos y objetos.

El mantenimiento operacional se aplica a sistemas y equipos con el objetivo de aumentar su nivel de continuidad y operacional. Es un tipo de mantenimiento preventivo utilizado para extender la vida de los equipos y maximizar el rendimiento. Incluye muchos tipos de ajustes menores, limpieza e inspecciones, dependiendo de la máquina. Mientras reparaciones mayores son generalmente manejados por técnicos capacitados, mantenimiento operativo se lleva a cabo durante el curso normal de las operaciones por el operador del equipo mismo. Mediante la formación de los operadores encargados de estas tareas rutinarias, las empresas pueden ayudar a reducir el tiempo de inactividad y reducir los costos asociados con reparaciones y repuestos.

Mantenimiento Mayor basado en llevar un equipo o instalación donde su alcance es de mayor magnitud. Aplicado a un equipo o instalación donde su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecución, nivel de inversión o costo del mantenimiento y requerimientos de planificación y programación son de elevada magnitud, dado que la razón de este tipo de mantenimiento reside en la restitución general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseño o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mínima probabilidad de falla o interrupción del servicio y dentro de los niveles de desempeño o eficiencia requeridos.

También tenemos el mantenimiento correctivo el cual es ejecutado cuando el equipo ya ha presentado cualquier tipo de fallas y es el mantenimiento que no puede prevenirse ya que ocurre de manera inesperada. Es aquel que se enfoca en la reparación, de averías, roturas, fallas o cualquier inconveniente que afecte el desempeño o las funciones de una cosa u objeto, suele realizarse en casos en los que se descomponen herramientas y aparatos, por ejemplo en las fábricas en las que la maquinaria sufre alguna avería o desperfecto, que impide su funcionamiento normal e incluso dejan de funcionar por completo, entonces se realizan las reparaciones, reposiciones de piezas y demás movimientos necesarios para que la máquina u objeto, vuelva a desempeñar su trabajo correctamente.

Y por ultimo el mantenimiento predictivo, podemos decir que es derivado de un tipo de mantenimiento preventivo, ya que, en el que se realizan las intervenciones tendientes a realizar arreglos, teniendo de por medio un seguimiento y vigilancia del funcionamiento y rendimiento, determinando su evolución, previniendo de esta manera en qué momento deben de realizarse las reparaciones y ajustes correspondientes.

En cuanto al tema de reglas y leyes de mantenimiento nos encontramos La norma COVENIN 2500-93, permitirá evaluar el sistema de mantenimiento lo más concreto posible en cuanto a su organización, planificación, control y recursos, la norma contiene una ficha de evaluación que describe cada una de las áreas que le compete a la empresa en relación con la forma de realizar el mantenimiento y por consiguiente cumplir con los objetivos del mismo en la organización.  Esta norma siendo ingenieros en mantenimiento debe considerarse fundamental a la hora de nivel estratégico cuando se vaya a realizar cualquier tipo de acción de mantenimiento en una empresa e instalaciones operacionales. Se encarga de dar los lineamientos y conceptos de mantenimiento para la evaluación de sistemas de mantenimiento de una empresa, y de esta manera poder contar con una herramienta que permita servir de indicador en cuanto a la gestión del mantenimiento de equipos y maquinarias. Es lo mas importante a nivel estratégico ya que nos permite establecer indicadores y teoría importante para realizar cualquier tipo de plan de mantenimiento en tiempo de labor operacional.

2. El FMECA, el análisis de modo de fallo, efectos y criticidad (FMECA) tiene por objeto ayudarle a realizar un análisis minucioso de sus operaciones de mantenimiento y de su parque de máquinas. El FMECA le permite gestionar su mantenimiento industrial, ya que esta herramienta de seguridad operativa también se utiliza ampliamente en el contexto de los procedimientos de calidad. 

ESQUEMA DE LOS PASOS A SEGUIR PARA LA REALIZACION DE LA TECNICA CUALITATIVA FMECA: 

La forma del FMECA puede ser múltiple (funcional, producto, proceso, medios de producción, flujo) y cada vez tiene efectos diferentes, pero los efectos siempre le permitirán obtener un documento de trabajo esencial para saber qué acciones emprender, qué intervenciones realizar, etc. En resumen este método permite aumentar la producción limitando los problemas de fallos, analizar los defectos de producción, buscar constantemente las mejoras a través de la prevención de fallas.

3. La norma COVENIN 3049.93, es aquel organismo encargado de programar y coordinar todas aquellas actividades básicas para la ejecución de mantenimientos a el sistema productivo en el país, siguiendo procedimientos escritos apoyados en esta norma y principios de calidad. Se basa en la unificación de fundamentos teóricos aplicables para llevar a cabo un mantenimiento. Funciona como guía que hace mención a términos conceptuales considerables en el ámbito de organización de mantenimiento, aspectos administrativos, técnicos, de ejecución- producción y costo. Ayuda a la elaboración de formatos para satisfacer a la gestión de mantenimiento de una empresa. Esta norma nos permite establecer las técnicas cualitativas a la hora de realizar procedimientos los cuales corresponden a la realización de un plan de mantenimiento como por ejemplo una hoja de AMEF. Nos permite la realización de indicadores de evaluación, fijar metas, etc. Todo lo que tenga que ver con técnicas cualitativas para fijar metas de inicio y fin de un plan de mantenimiento se debe acudir a esta norma, por eso es tan importante a nivel operacional, ya que sin ella no podemos realizar ningún tipo de plan de mantenimiento, de manera sencilla no tendriamos la guia a seguir para las acciones a realizar en un campo de trabajo.

4. 

A.-  Para saber las fallas de mayor impacto que detuvieron los sistemas de la sub - estación podemos recurrir a la técnica del diagrama de Pareto, el cual nos ayudan a localizar donde se encuentra la mayor cantidad de daño alcanzado en el equipo siendo mas específicos el 80% de las fallas que presente y como sabemos que la teoría podemos concluir que el 80% de las fallas provienen del 20% de las causas. Seria un método asertivo para localizar la falla y las posibles causas de la misma.

B.-

Los pasos a seguir para la elaboración de un diagrama de Pareto son.

1. Seleccionar los datos.

Aquellos que se van a analizar. También el periodo de tiempo al que se refieren dichos datos.

2. Agrupar los datos.

Se agrupan según categorías, de acuerdo con un criterio determinado.

3. Tabular los datos.

Comenzando por la categoría que contenga más elementos y, siguiendo en orden descendente, calcular las frecuencias:

- Absoluta.
- Absoluta acumulada.
- Relativa unitaria.
- Relativa acumulada.

4. Dibujar el diagrama de Pareto.

5. Representar el gráfico de barras.

6. Delinear la curva acumulativa.

7. Identificar el diagrama.

8. Analizar el diagrama de Pareto.

Finalmente, se analiza el diagrama de Pareto.

C.- Las estrategias que se pueden derivar del estudio anterior en este caso pareto, es la orden de realización de un plan de mantenimiento correctivo a los sistemas de las instalaciones, realización de AMEF, ordenes de reemplazo, personal, realizar evaluación interna y externa de las instalaciones, localizar el porque ocurrio la falla, si fue fallo humano o fallas propias del sistema. Realización de árbol de decisiones, árbol lógico de fallas, hazop, diagrama eps, entre otras estrategias de mantenimiento.